饰品之家讯：纯棉丝光面料以其特有的鲜艳光泽.穿着滑爽舒适.深受广大消费者的喜爱、因丝光棉纱线具有较高的附加值.近几年来许多厂家都纷纷投入到丝光棉纱线的生产和技术开发当中.随着技术的不断成熟.以及先进丝光棉生产配套设备的不断引进.国内丝光棉纱线的产量不断提高，然而随着产量的提高.利润率下降.企业之间的竞争日趋激烈.要想在激烈的竞争当中脱颖而出.唯有靠质量和成本.染色一次成功减少了染色过程中的补色、回修等工序.大大缩短了生产时间.提高了生产效率和设备的利用率：同时.染色一次成功充分利用了染化料，减少了水、电、汽的消耗.从而降低了生产成本.创造了更高的利润空间。提高染色的一次成功率是提高丝光棉产品质量.控制生产成本.增强企业市场竞争力的有效途径.本文分别从原纱采购、化验室打样和大生产3个方面对提高染色一次成功率的方法进行探讨[1-3]。

原纱采购丝光棉原纱的质量对于染色性能的影响相当关键.例如.若棉花产地不同、批号不同.则染色所反应在纱线上的得色率是不一样的只有稳定的坯棉才能纺出高质量的丝光棉纱线.才能在染色时得到较好的重现性.保证染色的一次成功。若频繁更换生产厂家和棉纱批号.则会大大加重化验室的复样压力.且大生产的色光和缸差极难控制。因此，在原纱采购时.要采购坯棉质量稳定、纺纱技术较好的厂商的棉纱.尽量在采购时减少纱线的批号。

化验室打样建立打样人员队伍为了更好地做好打样仿色工作.化验室人员必须要进行系统的理论知识培训。每个化验室人员都要了解每种染料的特性和大生产的各个流程，只有掌握了染料的性能.才能根据需要选择合适的染料类型和组合：只有熟悉了大生产的工艺流程.才能发现化验室工作的不足之处.并根据大生产工艺不断改进打样工艺.使之更为接近大生产的生产状态化验室的人员不但要具有较好的打样仿色能力.还需要有一定的大生产对色实践经验.通过大生产对色实践.打样人员可以把握从小样到大货的每个色系的偏向和色光情况.以便于以后的打样中对色光更好地进行把握和修正.从而减少大生产中的修色.提高染色的一次成功率。

化验室日常工作的管理染化料、助剂的选择在染料的选择方面.要选择一些得色率高、配伍性好、稳定性高、批差小的染料组合，且染料的大生产重现性要好。

在助剂选择方面，可以选择一些性能良好、批差小的助剂。在保证质量的前提下，尽量选择性价比高的助剂，降低成本。

打样工艺的制定、选择和打样操作化验室人员必须通过多次试验来制定合适的打样工艺，并尽可能同大生产工艺相一致。化验室要根据所用染料和助剂的不同制定多种打样工艺，化验室要制定一套根据不同染色机台和所染不同质量纱线的浴比换算表.将打样浴比尽可能细分，打样时要根据大货染色质量的实际浴比进行打样，不能按照某固定浴比或平均浴比进行打样，以求更好地与大生产相结合。

染料和染色工艺的选择，要适合大生产.且重现性好，不能贪图打样力便不考虑大生产的染色复样情况。

打样时所称取的染化料和助剂必须要精确.不能因有了先进的滴液系统而掉以轻心，每天染料母液的制备必须由专人负责，配制的染液浓度要准确并及时更换。此外.打样操作时所用到的软水、盐、纯碱和纱线的称量一定要准确无误。

打样过程中除了染色工艺要模仿大生产.后处理等都要尽可能和大生产一致。对于像咖啡、紫红、藏青等柔软整理会引起较大色变的颜色.打样时必须要考虑大生产柔软整理引起的变化。

化验室所用的染化料和助剂须及时根据生产批次情况进行更换.要做到时刻与大生产的原料同步。

对于一些色光重现性差、较难染色且批量较大的颜色，如紫色、墨绿、深灰等色系，化验室在已有仿色处方后要先放中样，根据中样情况及时对处方进行修正，待确定色光无误后方可大生产。

打样纱的制备打样纱的制备情况常会被忽视.往往很多颜色不符都是由于半制品的质量不好造成的。打样纱毛效、白度的差异会对大样，尤其是浅色、增白产品产生较大的影响，直接造成了大生产修色，一次成功率的下降，化验室在制备打样纱的时候要做到以下几点：

首先.打样纱的制备必须要有号人负责.且负责人员要和车间管理人员相互协调，.打样纱需按正常丝光工艺进行丝光.放在染色容量较大的染色机内进行搭煮漂，以保证打样纱的质量其次.化验要对打样纱的质量制定检测标准.并对打样纱的质量进行检测.若发现不合格则必须将整批打样纱停用，并及时反馈给车间查找原因。

此外.化验窜进行打样纱制备时尽量满足需要量.避免多次制备产生差异，而在遇到批量较大的颜色时.最好能直接从所染颜色染缸中取纱进行复样大生产建立大生产队伍必须建立一支由高素质、具有丰富大生产实践经验的技术人员和具有较好操作技能的操作工组成的大生产队伍。可以从以下几方面进行：

首先.在实际大生产的工作中.要不断加强技术人员业务水平的培训.统一和规范处理质量问题的方法.做到处理问题的统一化、模块化其次.要加强大生产技术人员对色能力的培训，减少由于技术人员对色不准而导致的修色，提高其对色光的把握能力。可定期让技术人员去化验室打样以提高他们对色光的把握能力。

再有.对于各个工序的操作人员.在进行操作技能培训的同时还要对其进行本岗位操作的理论知识培训.悉心指导操作人员如何更好地完成本岗工作，提高工人的操作水平.最后.加强车间现场管理，严格监督工艺的执行情况。对于常出现的质量问题要以预防为主，通过加强管理.减少质量问题出现的频率.对于出现的质量问题要认真研究分析原因.查到源头予以解决，杜绝再次出现类似的质量问题。

大生产各个工序的生产控制烧毛、摇纱烧毛、摇纱是进行丝光、染色的准备工序.必须要控制好摇纱的实际绞纱质量.只有准确的绞纱质量才能保证染色纱线的质量与计划质量一致。例如，每绞550 g的纱线加上2%的丝光损耗，其每绞纱线的质量应是560 g左右。如果绞纱质量偏小或偏大都会使实际装纱质量与计划质量不符，从而使浴比与打样时不同.染色复样率也就大大降低，控制好绞纱质量，准确计算不同纱线的丝光损耗是染色一次成功与否的前提条件。

丝光丝光主要受碱液浓度、温度、浸碱时间、张力、碱去除程度等因素的影响。丝光是整个丝光棉生产流程中极其重要的一道工序，要求操作人员在操作过程中需对上述关键影响因素加强控制，确保丝光过程中所有参数的稳定，以求得到较好的丝光品质，为下道染色工序提供质量稳定的丝光纱线。

染色染色是提高一次成功率最关键的一道工序.为了提高大货的一次复样率.减少大小样的差异，需要从每个环节人手.对各个方面加强控制、首先.纱线前处理后的底色对染色尤其是染浅色和增白有很大的影响.因此.前处理的工艺要保持一致.所用助剂的含量每批都要严格检验.尤其对具有挥发性的助剂如双氧水、冰醋酸等，车间要妥善放置.减少挥发.定期对其浓度进行俭测，助剂称量要准确，减少称量误差对染色的影响。

染色时染料、盐碱和助剂的称量都要精确。在实际染色过程中，往往只重视对染料的称量而忽视了对盐碱和其他助剂的准确称量，结果导致染色阶段色光不符.或者南于后处理助剂多加导致色光偏差..要获得染色的一次成功就必须保证染色过程中所有染化料助剂的称量与工艺相符称料间要保持干燥、通风，每次称取染料后要及时将袋口扎紧以防止染料吸湿水解。染料放置一定时间后.染料表层多多少少会有些吸湿受潮.所以在称取用量小的染料时不能称取表面的染料，要称取下层干燥的染料.以避免产生色差。

先进的染化料助剂自动称量和输料系统可以更好地控制染化料助剂称量的准确度.减少由于人为称量误差造成的染色差异，更好地控制色差和缸差.降低染化料助剂的损耗.节约成本。

其次.在纱线染色方面，大多采用活性染料染色.将活性染料染色浴比控制在规定范围之内是染色成功的重要环节。对于自动化程度较高的进口设备由计算机和水位探头控制水位.准确度较高；而对于自动化程度较低的国产设备就要靠操作人员通过水位标尺进行水位的控制.尤其是水位标尺上的刻度一定要标对.每次放水时一定要精确。

纱线染色时必须根据不同的纱支品种和要求.选用最适合的染料组合.根据染色的难易程度灵活地制定出不同的染色工艺，通过对染色机工艺参数的设置.配合染色工艺的执行.以求达到最佳的染色效果.提高染色一次成功率。

此外.提高染色一次成功率除了控制染色的各个环节、减少大小样差异外.还要进行缸差的控制。缸差是每个染厂做大批量染色时都会碰到的问题。下述几点通过生产控制来降低缸差的措施：

在大批量纱线染色时。可尽量将同一颜色的纱线放在同一染色机或同型号的染色机里面染色.因为虽然染色机的理沦染色质量一样.不同的设备水位还是有差异的.而这种差异对于比较敏感的咖啡色或灰色就会造成缸差：

在染色过程中遇到纱支、染料换批号.必须重新打样并对染色处方进行适当的调整：

在染色过程中加强对各个工艺参数的监控.保证每缸纱线染色的工艺参数都在规定的范围之内.确保染色的重现性；在大批量染色的过程中，每次染色都要留样.时刻注意色光的偏差情况.使其控制在合理的范围之内.一旦发现色光偏差较大则需分析原因.及时对染色工艺和处方进行修正确保设备运转状态良好在实际生产中.往往大多数技术人员把染色工艺和工人操作放在首位.而忽视了设备的运转状态。实际上.设备的不良运行会给染色的正常生产和产品质量带来极大的隐患。以下是经常被忽视但对染色效果影响极大的设备故障点：

染色机的温控装置老化.不能保证不同染色工艺所要求的升温速率和染色保温要求；染色机水位标尺长时间使用后刻度模糊不清.染色人员只能根据目测来进行水位控制.导致浴比与打样有较大偏差；升温气动阀老化导致升温不稳.不能精确地按照设定工艺进行升温：

染色机水位探头不准，导致浴比不对：

染缸循环泵老化偷停.转速下降。

像上述的设备问题还有很多，而这些设备问题都有一个共同点，就是一般很难通过肉眼发现，但是所造成的影响却是极大的.严重影响染色的一次成功。这就要求设备部门定期对所有设备的控制元件进行维护和检修，保证设备的正常运行。

结束语实践证明.从原料采购、化验室打样和大生产的各个环节人手，加强全面控制.解决3个方面所存在的不足之处.进一步规范整个生产流程.染色的一次成功足可以实现的。

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